课程目的：

■企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。

目的在于：

★ 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；

★ 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

★ 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施,

我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司。

参加对象：

总经理、生产及物料管理、质量、采购、制造工程、IE及客户服务*主管及相关人员

时数：二天

课程内容：

一．精益起源与TPS介绍

二．精益的五项基本原则

1.    价值流与价值流图 

2.    浪费 

●  常见的7种浪费

●  利用价值流图来寻找20%的浪费

●  识别客户增值与非增值（CVA & NVA）看不见的浪费

3.    流动制造

4.    拉动生产系统

5.    持续改善(Kaizen) 

三．实施精益的准备和起点—价值流VSM

1.目前状态价值流 

●  SIPOC图表

●  Top Down流程图

●  画过程流、材料流、信息流

●  数据收集与前置时间（LT）计算

●  现况价值流图示(模拟与实际应用)

2.数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序

3.改善后的过程 – 未来状态价值流图示

●  什么使价值流精益

●  改善目标确定

●  没有浪费的精益过程

●  未来价值流图示(模拟与实际应用)

4.过程价值流改善工具的检讨(案例)

四．精益工具的应用介绍

1.5S及目视管理

●  5S及目视管理介绍

●  实施5S的意义、计划、方法和步骤

●  目视管理的应用

2. 快速换模与缩短前置时间

●  前置工作与快速换模的价值分析  

●  快速换模及缩短前置时间的工具与方法

3. TPM改善

●  理解OEE及计算方法                      

●  如何计划和实施TPM工作

4. 拉动系统和看板Kanban 

●  拉动式生产的支持系统介绍 

●  拉动系统设计案例

●  KANBAN卡的使用方法

●  库存策略和解析批量

5. 标准化作业

●  为什么需要标准化作业

●  标准化作业实施方法

6. Poka-Yoke

●  Poka-Yoke概念

●  Poka-Yoke的过程和步骤

7. 生产线设计

●  柔性制造单元

●  精益设备的选择

●  员工多技能

●  单件及小批量物流

五、精益生产评估和衡量

六、精益生产实例介绍

讲师介绍：

张老师 ： 培训师、顾问师，实战派专家、*工业工程（IE）专家、江苏省“333”跨世纪学术带头人、教授、研究员（正高级）、上海交通硕士，原中美和日资企业副总、厂长

主要经历：曾在世界500强企业、2000多人的大型部属企业、中美合资企业、日独资企业任职，服务于机电行业、化工行业、轻工印刷行业、半导体材料行业等，张老师从基层踏实做起，历升任研发工程师、项目工程师、生产技术处处长、生产总监、厂长、副总、教授等职务二十年，有着大量的实际操作经验。对推行企业战略、人力资源管理、生产管理、IE改善、5S、6σ、QC品质圈、可视化管理等过程以大量实用表格及手把手的教导方式帮助企业不断完善实际操作，效果特别显著。

部分咨询培训企业：森玛仕格里菲、麦格纳动力总成、爱立信熊猫通信、艾思科汽车音响通信、艾格赛尔喷涂设备、施乐百机电设备、申和集团公司、复旦新技术、华美集团、*银行、无锡造漆、先创机械、爱尔福叶片、明和汽车零部件等等